VRF-система кондиционирования позволяет в режиме самодиагностики находить множество ошибок, возникающих из-за неисправного оборудования, ошибок проектирования, неправильного выполнения монтажа или пусконаладочных работ. Однако данная статья посвящена в основном другому случаю — дело в том, что VRF-система является сложным многоэлементным устройством. Поэтому часто возникают неисправности, не диагностируемые системой.
Многие опытные сервисные специалисты гордятся тем, что могут «на глаз» определить неисправность холодильной установки. Однако, например, такая часто встречающаяся неисправность, как обмерзание внутреннего блока, может быть вызвана не только банальной нехваткой фреона, но и другими факторами. А именно: забитый фильтр внутреннего блока, неисправный вентилятор, загрязнённый теплообменник внутреннего блока, переохлаждение конденсатора, залóм на жидкостном трубопроводе и т. д. Поэтому для правильной постановки «диагноза» необходимо проведение инструментального обследования системы кондиционирования или холодоснабжения.
Одной из причин выхода из строя компрессора является работа при температуре нагнетания, превышающей допустимые значения. Таких режимов работы, естественно, необходимо избегать. Для предотвращения выхода из строя компрессоров существует ряд технических решений. Самое простое – установка датчика или термостата на линию нагнетания, однако существует ряд интересных технических решений, являющихся частью конструкции компрессора.
В прошлый раз мы разбирали теоретические основы выхода из строя компрессора по причине нарушений нормальных условий смазки в процессе эксплуатации. Сегодня рассмотрим практический случай выхода из строя.
По моему опыту диагностики компрессоров, наиболее часто встречающейся неисправностью было нарушение нормальных условий смазки в процессе эксплуатации. Данная неисправность может быть вызвана несколькими причинами.
Поговорим о перегреве…. В данном случае я имею в виду не перегрев на всасывании (хотя он также может быть причиной возникновения неисправностей), а о перегреве механизма компрессора.
С попаданием жидкого хладагента в компрессор связаны две основные неисправности – нарушение нормальных условий смазки (тот случай, когда масло есть в достаточном количестве, но вязкость недостаточна для нормального смазывания трущихся поверхностей) и гидроудар.
При эксплуатации холодильных установок очень часто приходится сталкиваться с выходом из строя электродвигателей. Часто по внешнему виду обмоток можно определить причину выхода из строя. Ниже мы рассмотрим основные неисправности асинхронных электродвигателей.
Сегодня проведем разбор случая выхода из строя спирального компрессора, работающего в составе приточно-вытяжной установки. Исходные данные: приточно-вытяжная установка с испарителем, размещенным в канале подачи воздуха и конденсатором, размещенным в канале вытяжного воздуха; холодильная установка состоит из двух компрессоров разной производительности (так называемый «неравновесный тандем»), маслоотделителя и сопутствующей арматуры, включающий электрический регулирующий вентиль (ЭРВ) с установленным перед ним соленоидным клапаном. На данном объекте было установлено две «аналогичные» установки (почему я поставил кавычки расскажу чуть позже).
Представляем вниманию читателей актуальную статью канадского эксперта Дэйва Демма о методах предотвращения и обнаружения утечек хладагента в системах холодоснабжения предприятий ритейла.
